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在微切削加工中，零件尺寸可能很小，而采用何種刀具和加工方案可以有多種選擇。由于微切削加工面臨各種挑戰（如很小的尺寸公差、嚴格的質量要求、難加工材料等），因此選用正確的加工方法至關重要。通過優化微小零件的加工工藝，可以節約零部件材料、縮短加工周期、降低刀具成本、減少機床閑置時間和提高零部件加工質量。隨著技術的不斷進步，為了幫助提高微小零件的生產效率，擁有一個可靠的、能提供應用支持和技術咨詢的刀具合作伙伴十分重要。通常，根據不同的行業和加工類型來確定切削工藝的改進是一個很好的切入點。

電子和電訊產品制造業由于對零部件功能的要求不斷提高，電子產品越來越多地采用難加工材料（如低碳鋼和合金鋼）制造，這也成為加工這些零部件的另一個障礙。微型車刀適合加工許多電子產品零部件（如光碟托盤的細微結構），這些加工通常涉及到內圓車削、切槽、切斷和螺紋加工。   醫療器件制造業許多醫療器件的一個共同特點是其螺紋廓形復雜多變，且對尺寸精度要求很高。加工接骨螺釘遇到的挑戰往往在于其大長徑比。這種螺釘的長度遠遠大于其直徑，使其加工更為困難，因為在加工過程中螺釘很容易彎曲。此外，現在很多接骨螺釘要求采用更大的螺旋角，用單刃螺紋刀具進行加工難度更大。螺紋旋風銑（一種切削刃位于銑刀的內環而不是外周的銑削工藝）是一種生產率更高的加工方法。該工藝非常適合數控走心機，因為刀具與導套之間的距離較短，有利于增強支撐和減小振動。用螺紋旋風銑工藝加工醫用接骨螺釘。刀片安裝在內環的螺紋旋風銑刀環圍繞圓柱形工件旋轉并加工出螺紋，平滑的切向切削運動可減小切削力，提高金屬切除率。為了減小加工顫振（螺紋旋風銑可能出現的最大問題）和延長刀具壽命，制造商應選用刀片不等距安裝的螺紋旋風銑刀環。由于是加工高強度材料，銑刀片要承受很大的沖擊，因此必須選用高硬度的細晶粒刀片基體并涂覆耐磨涂層，以延長刀具壽命和改善表面光潔度。

航空航天制造業   　　在該行業中，夾持系統是否合適可能會極大地影響加工效率，尤其是在加工高強度材料時。由于所加工材料的特性，醫療器件和航空航天制造業的切削加工都需要使用大量刀片。隨著時間的推移，更換刀片所消耗的時間成為影響生產率的一個重大因素。此外，在航空航天制造業的微小零件加工中，通常使用的高性能、長切屑材料會造成斷屑難題。   　　帶有高精密冷卻裝置的QS刀具夾持系統不僅能縮短裝刀和換刀時間，還可以改善斷屑和加工性能。其楔形設計使操作者可以在幾秒鐘內完成刀片更換。精密噴嘴可以提供精確的冷卻劑流量，從而提高零部件質量和斷屑性能。其好處是可將冷卻液壓力降低到145磅/平方英寸。   　　在航空航天制造業，應用螺旋銑（斜坡銑）加工技術可以提高生產率。該技術使用銑刀（而不是鉆頭）在許多航空零部件中常見的弧形和傾斜表面上更高效地加工各種孔和凹腔特征。通過采用較小的切深和較高的切削速度，螺旋銑所需的切削力和機床功率比鉆削加工大幅降低。   汽車制造業   　　許多汽車零部件是用金屬板材通過沖模加工形成車體部件（如車門、引擎蓋、擋泥板等）。但也有許多大批量加工的小型汽車零部件（如傳動軸和齒輪）。降低每件成本是大批量加工這些零部件的主要目標。實現無縫生產的關鍵因素包括工藝安全性、加工周期和產品質量。   　　在傳動軸和齒輪加工中，鋼件車削占據主導地位。但是，仔細選擇合適的刀片牌號對于鋼件車削至關重要，因為這將為效率更高的硬車削加工鋪平道路，如果工件仍需磨削加工，則可以減小磨削余量，最終導致每件加工成本的降低。   選擇刀具和工藝   　　微切削加工提出了一系列獨特的挑戰——不僅因為工件尺寸非常小，而且在需要這些微小零件的行業中，工件大都采用難加工材料，并具有復雜的幾何形狀。伴隨這種挑戰的是，醫療器件、航空航天和電子工業的競爭日趨激烈，技術要求也越來越高——需要進行大批量加工，并對刀具和刀片進行大量投資。   　　雖然選擇合適的刀具和工藝似乎相當困難，但利用現有的寶貴資源，可以幫助制造商完成大多數微小零件的加工。由于競爭日趨激烈，能否選用先進的刀具和工藝來提高生產率，以保持技術專業地位，可能會決定企業制造業務的成敗。而選擇合適的刀具合作伙伴，也能保證加工獲得成功。   加工訣竅   　　雖然不同的微切削加工需要采用不同的切削策略和加工順序，但仍有一些在許多情況下都適用的技術訣竅和加工指南：   　　（1）在數控走心機上加工時，應首先在正主軸上進行鉆削和內圓車削加工，由于導套可對棒料起到支撐作用，因此可提高加工穩定性。   　　（2）第二步應在正主軸上車削外圓。如果可能的話，最好一次走刀完成全切深，以縮短切削時間，從而提高加工穩定性。   　　（3）第三步應進行銑削加工。應優先選擇端面銑削。由于旋轉主軸的穩定性和功率有限，因此切削力越小越好，而端面銑削可以滿足這一要求。   　　（4）為了在切斷工序之前對工件外徑進行最后階段的加工，通常采用高生產率的反車加工，一次走刀完成加工有助于減小振動。   　　（5）切斷是在正主軸上完成的最后一道工序。兩個主軸相互離得越近，零件懸伸量就越小，表面光潔度也越好。   　　（6）最后，在副主軸上完成最終精加工。該工序通常為內徑加工，但也可以是外徑加工。